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三期項目立足特鋼生產(chǎn)“高溫、高壓、高精度”的核心特性，在前兩期“現(xiàn)場-人才-項目-班組”四維框架基礎上，融入“六西格瑪精準改善”維度，形成“模范工廠（標桿載體）+ 精益班組（執(zhí)行單元）+ 雙類人才（內訓師+綠帶，能力支撐）+ 兩類項目（精益+六西格瑪，價值輸出）”的五維協(xié)同體系。其中，六西格瑪綠帶聚焦“高端特鋼質量波動”等精準性問題，與精益內訓師的“普惠性改善”形成互補，確保精益動作既覆蓋全流程，又突破核心瓶頸。

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（一）精益班組建設（金牌&銀牌）：三階進階，筑牢高端執(zhí)行根基

承接前兩期銅牌班組成果，2023年推進“銀牌提質、金牌創(chuàng)標”行動，以“數(shù)據(jù)驅動改善、標準固化成效”為核心，區(qū)分金銀牌創(chuàng)建標準，適配特鋼不同工序需求（如冶煉班組重安全效率，精軋班組重質量精度）。

² 推進動作

- 標準分層設計：制定《精益班組金銀牌認證標準》——銀牌側重“標準化落地”（如設備點檢合格率≥98%、現(xiàn)場5S達標率100%）；金牌聚焦“自主改善”（如班組年創(chuàng)效≥50萬元、改善提案轉化率≥80%），并配套《班組KPI數(shù)據(jù)看板》，實時跟蹤產(chǎn)能、合格率等核心指標。

- 靶向賦能：由內訓師+綠帶組建“班組輔導組”，針對銀牌班組開展“標準流程固化”培訓，聚焦“冶煉爐溫控制、精軋參數(shù)優(yōu)化”等工序標準；為金牌候選班組提供“六西格瑪工具入門”輔導，助力解決“特鋼表面裂紋”等復雜問題。

- 三維認證：從“數(shù)據(jù)績效（60%）、現(xiàn)場驗證（30%）、改善案例（10%）”三維考評，邀請行業(yè)專家參與金牌班組評審，確保標桿含金量。

² 核心成果

- 12個班組通過金牌認證（超額完成≥10個目標），11個班組通過銀牌認證（超額完成≥10個目標），金銀牌班組占比達65%，覆蓋冶煉、精軋、管加工等核心工序。

- 金牌班組平均年創(chuàng)效62萬元，其中“精軋車間甲班”通過參數(shù)優(yōu)化，將風電用鋼合格率從96%提升至99.2%，單班產(chǎn)能提升12%。

（二）模范工廠建設：智能融合，打造行業(yè)示范標桿

在前兩期“兩廠一區(qū)”基礎上，以“精益+數(shù)字化”為核心，重點打造“棒材事業(yè)部智能車間”為標桿示范工廠，實現(xiàn)現(xiàn)場管理從“目視化”向“透明化、智能化”升級。

² 推進動作

- 標準迭代升級：編制《標桿示范工廠建設標準（2023版）》，新增“數(shù)字化看板、設備聯(lián)網(wǎng)監(jiān)控、質量追溯系統(tǒng)”等智能模塊，明確“設備OEE≥88%、生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時上傳率100%”等量化指標。

- 智能精益融合：在棒材車間部署“精益+MES”系統(tǒng)，實現(xiàn)“訂單-工序-交付”全流程可視化；設備加裝傳感器，實時采集“軋制溫度、轉速”等數(shù)據(jù)，通過六西格瑪分析優(yōu)化參數(shù)，減少質量波動；現(xiàn)場采用“電子紅藍牌”系統(tǒng)，問題掃碼即可上報，整改閉環(huán)率提升至98%。

- 標桿驗證：邀請中國特鋼企業(yè)協(xié)會專家參與驗收，從“現(xiàn)場管理、智能水平、效益指標”三維評定，確保達到行業(yè)示范標準。

² 核心成果

- 棒材事業(yè)部智能車間通過驗收，成為“江蘇省特鋼行業(yè)精益示范工廠”，接待同行觀摩20余次，現(xiàn)場6S達標率100%，設備故障響應時間從2小時縮短至30分鐘。

- 示范工廠經(jīng)驗復制至管加工分廠，帶動全公司設備OEE平均提升5個百分點，生產(chǎn)周期縮短18%。

（三）精益人才雙育：內訓師擴能+綠帶破局，構建高端人才矩陣

針對高端特鋼“復雜問題解決能力不足”的痛點，構建“精益內訓師（普惠賦能）+ 六西格瑪綠帶（精準破局）”的雙人才梯隊，實現(xiàn)“全員懂精益、骨干會精準”。

² 推進動作

- 精益內訓師高階培養(yǎng)：設置“精益工具進階、課程開發(fā)、班組輔導”3大模塊15門課程，分5期培養(yǎng)，考核加入“帶教班組成效”指標（所帶班組改善提案增長≥50%），確保內訓師“會講、會做、會帶”。

- 六西格瑪綠帶精準培育：聯(lián)合博革咨詢開設“綠帶實戰(zhàn)營”，課程聚焦特鋼場景（如“降低特鋼探傷不合格率”“優(yōu)化冶煉成分穩(wěn)定性”），采用“理論（40%）+ 項目實戰(zhàn)（60%）”模式，要求學員全程主導1個六西格瑪項目，通過DMAIC流程解決問題。

- 雙師聯(lián)動：建立“內訓師+綠帶”結對機制，內訓師負責普及基礎方法，綠帶牽頭復雜項目，形成人才互補。

² 核心成果

- 培養(yǎng)精益內訓師35人（超額完成≥30人目標），六西格瑪綠帶28人（超額完成≥25人目標），公司精益人才總數(shù)突破100人，覆蓋所有核心技術崗位。

- 綠帶主導的“風電用鋼裂紋率降低”項目，將不合格率從1.5%降至0.3%，年節(jié)省成本860萬元；內訓師全年開展內部轉訓50場，覆蓋員工2000余人次，精益知曉率達100%。

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（四）精益+六西格瑪項目：雙軌攻堅，創(chuàng)造高端價值

以“高端特鋼質量提升、全流程降本”為導向，設立“精益項目（覆蓋全流程）+ 六西格瑪項目（突破核心瓶頸）”雙軌體系，運用PDCA與DMAIC雙方法推進，確保項目價值精準落地。

² 推進動作

- 雙類項目精準立項：精益項目聚焦“現(xiàn)場浪費消除、流程優(yōu)化”（如“棒材車間搬運路線優(yōu)化”），共12項；六西格瑪項目聚焦“高端特鋼質量波動、關鍵參數(shù)優(yōu)化”（如“核電用鋼成分穩(wěn)定性提升”），共10項，合計22項（超額完成≥20項目標）。

- 雙方法閉環(huán)管控：精益項目采用“PDCA+月度復盤”，確保流程優(yōu)化落地；六西格瑪項目采用“DMAIC+綠帶主導”，通過數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析（如Minitab軟件）鎖定根因，精準改善。運營改進部聯(lián)合財務部門，實時核算項目創(chuàng)效。

- 成果評定：年終舉辦“項目發(fā)表賽”，從“成效量化、方法應用、可復制性”三維評分，評選標桿項目并推廣。

² 核心成果

- 22個項目中20個達成目標，項目達成率90.9%（超額完成≥90%目標），年化創(chuàng)效1860萬元，其中六西格瑪項目占比65%，成為高端特鋼盈利核心支撐。

- “核電用鋼成分穩(wěn)定性”項目使成分波動范圍縮小40%，成功進入某核電集團合格供應商名錄，訂單量增長35%。

三、項目價值總結與后續(xù)規(guī)劃